大家好！今天讓創(chuàng)意嶺的小編來大家介紹下關(guān)于對于產(chǎn)品設(shè)計DFMEA是必須的的問題，以下是小編對此問題的歸納整理，讓我們一起來看看吧。

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本文目錄:

• 1、TS中的糾正預(yù)防措施控制程序包含DFMEA嗎？

• 2、TS/16949中的DFMEA怎樣才能實際應(yīng)用到工作中？

• 3、請問一下dfmea與dfm是什么意思

• 4、dfmea與pfmea的區(qū)別是什么?

一、TS中的糾正預(yù)防措施控制程序包含DFMEA嗎？

TS/16949中的DFMEA對于供應(yīng)鏈供應(yīng)商是不用的，因為沒有設(shè)計這一塊。 DFMEA主要是對于生產(chǎn)產(chǎn)品的設(shè)計中的風(fēng)險預(yù)防，如果顧客對你下達設(shè)計任務(wù)（包含部分設(shè)計）時，你才要進行TS/16949中的DFMEA工作。 另外對于有一部分供應(yīng)商的產(chǎn)品需要自己研發(fā)的

二、TS/16949中的DFMEA怎樣才能實際應(yīng)用到工作中？

1、 建立故障模式庫的方法

（1）建立系統(tǒng)結(jié)構(gòu)樹

為建立故障模式庫，首先要建立系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)樹,它并不依賴于某一特定的產(chǎn)品,而是依據(jù)同一類產(chǎn)品建立。

（2）確定故障數(shù)據(jù)源

為確定故障模式，先要找到相應(yīng)的數(shù)據(jù)源；建議選擇同類產(chǎn)品的試驗數(shù)據(jù)或三包數(shù)據(jù),因為這兩種數(shù)據(jù)中較為詳細地記錄了產(chǎn)品在試驗和使用過程中出現(xiàn)的故障。

（3）篩選所分析子系統(tǒng)的故障數(shù)據(jù)

一般來講，故障數(shù)據(jù)來自于系統(tǒng)，需要將故障數(shù)據(jù)逐層篩選，才能最終得到系統(tǒng)、每一級子系統(tǒng)以及零部件的故障數(shù)據(jù)，為確定其故障模式作準(zhǔn)備。

（4）確定關(guān)鍵字

三包數(shù)據(jù)來自于不同的維修點,并非由專業(yè)的試驗人員收集，難免存在不規(guī)范的現(xiàn)象。比如對于“密封不嚴”這一故障現(xiàn)象，故障數(shù)據(jù)中就會有“密封不嚴、不密封、密封性差、密封性不好”等多種描述。

針對這種現(xiàn)象，建議數(shù)據(jù)歸納人員先要了解各種故障現(xiàn)象的描述，在此基礎(chǔ)上確定關(guān)鍵字，對所選子系統(tǒng)的故障數(shù)據(jù)進行歸類。關(guān)鍵字確定的原則是，能篩選到95%以上的同種故障現(xiàn)象，盡量做到不遺漏；不同故障現(xiàn)象間盡量做到不重復(fù)。因此,篩選同一種故障現(xiàn)象很可能需要確定幾個關(guān)鍵字。

（5）對系統(tǒng)的故障數(shù)據(jù)進行分類

依據(jù)確定的關(guān)鍵字對系統(tǒng)的故障數(shù)據(jù)進行分類,分類后的故障數(shù)據(jù)就可以用來抽象出故障模式。

（6）故障模式的抽象

根據(jù)分類后的故障數(shù)據(jù)，可以抽象出相應(yīng)的故障模式。故障模式要求用術(shù)語表示,汽車產(chǎn)品可以參照標(biāo)準(zhǔn)QC—900；標(biāo)準(zhǔn)中沒有的故障模式，需由工程師商量之后統(tǒng)一確定。

（7）故障模式掛接在系統(tǒng)結(jié)構(gòu)樹的節(jié)點上

系統(tǒng)、子系統(tǒng)及零部件等不同層次都會有相應(yīng)的故障模式,需要將其掛接在相應(yīng)的節(jié)點上,至此故障模式庫就搭建完成。隨著分析工作的深入和故障數(shù)據(jù)的持續(xù)歸納,故障模式庫會越來越完整。

2、確定DFMEA的詳細分析對象

（1）建立系統(tǒng)的組成結(jié)構(gòu)樹

此處系統(tǒng)的組成結(jié)構(gòu)樹與上述中的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)樹類似，但本質(zhì)上不同。這里的系統(tǒng)組成結(jié)構(gòu)樹是與系統(tǒng)的組成完全相同，依照系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)和功能逐級向下建立，直到系統(tǒng)的零部件為止(稱為組成結(jié)構(gòu)樹的葉結(jié)點)

（2）確定閾值

閾值是確定重要分支所依據(jù)的條件。根據(jù)DFMEA的原理,推薦確定重要度(S)和風(fēng)險順序數(shù)(RPN)兩個參數(shù)的閾值,只要某分支的S和RPN兩參數(shù)中的任意一個等于或超過閾值，該分支就被確定為重要分支。

除S和RPN以外，DFMEA中還有發(fā)生度(O)和探測度(D)兩個參數(shù),S用來描述故障后果,O表明故障原因的發(fā)生概率,D是對探測措施有效程度的度量,RPN是S,O,D3者的乘積。O和D的閾值根據(jù)類似產(chǎn)品的故障數(shù)據(jù)確定,原則是要比DFMEA中的閾值低。

（3）選擇所需分析的對象

對產(chǎn)品的組成結(jié)構(gòu)樹逐級向下分析,首先確定第一級分支的所有的S,O,D值,并計算得到RPN值;然后根據(jù)閾值來確定哪一個分支為重要分支,被確定為重要分支的仍然重復(fù)以上過程直到組成結(jié)構(gòu)樹的葉結(jié)點,非重要分支則不再繼續(xù)分析。

3、實施DFMEA的流程

1. 分析基礎(chǔ)項

（1）功能

分析項目的功能,用盡可能簡明的文字來說明被分析項目滿足設(shè)計意圖的功能；閥體的功能是與閥片配合保證最小流量;與怠速控制閥配合保證怠速流量;與節(jié)氣門位置傳感器配合保證主進氣量。

（2）潛在故障模式

每項功能會對應(yīng)一種或一種以上的故障模式，填寫故障模式要遵循"破壞功能"的原則,即盡量列出破壞該功能的所有可能的模式；故障模式大部分來源于故障模式庫，還有一部分是新出現(xiàn)的故障模式以及小組分析的結(jié)果,閥體的潛在故障模式為磨損、裂紋、斷裂以及積碳等。

（3）潛在故障后果

每種故障模式都會有相應(yīng)的故障后果;分析故障后果時,應(yīng)盡可能分析出故障的最終影響,即最嚴重的影響；閥體的潛在故障后果為發(fā)動機無力、燃油消耗率高、怠速高?！?/p>

（4）潛在故障起因

所謂故障的潛在起因是指設(shè)計薄弱部分的跡象，其結(jié)果就是故障模式；根據(jù)閥體結(jié)構(gòu)和對其進行的功能分析,可以知道閥體磨損的潛在故障原因為,閥體喉口與閥片直徑不匹配;閥桿與閥片螺釘孔的位置不匹配;怠速控制閥與怠速通道的孔徑不匹配;怠速通道的孔系不同軸。

（5）現(xiàn)有控制措施

根據(jù)故障的潛在起因可確定預(yù)防與探測的措施,這些都是已有的或?qū)⒁械拇胧?/p>

閥體的現(xiàn)有控制措施為配合設(shè)計閥體喉口和閥片直徑,保證其配合間隙;配合設(shè)計閥桿和閥片螺釘孔位置,保證其同心度;配合設(shè)計怠速控制閥和怠速通道的孔徑,保證其配合間隙。

2. 分析衍生項

根據(jù)潛在故障后果確定S,根據(jù)潛在故障原因以及同型產(chǎn)品的三包數(shù)據(jù)確定O,根據(jù)探測措施確定D;根據(jù)確定的S,O,D計算得到RPN值。如果需要修正,可以提出適當(dāng)?shù)慕ㄗh措施,作為改進的依據(jù),最后生成統(tǒng)一的DFMEA報告。

美國汽車工業(yè)行動集團(AIAG)頒布的FMEA標(biāo)準(zhǔn)中，提供了嚴重度、O和D的評定準(zhǔn)則，其中，O準(zhǔn)則非常直觀,根據(jù)計算得到的頻率即可得。

D和嚴重度判定準(zhǔn)則的操作性較差，推薦企業(yè)根據(jù)AIAG的D準(zhǔn)則,結(jié)合企業(yè)現(xiàn)有的控制措施制定適用于企業(yè)自身的D判定準(zhǔn)則。

至于嚴重度的判定,提倡仍沿用AIAG的準(zhǔn)則,但為了增強其可操作性,本文對其進行了進一步的歸納總結(jié),生成如下圖所示的流程;根據(jù)該流程即可很容易地判定每種故障的嚴重度。閥體磨損的嚴重度影響了發(fā)動機的基本功能,但未完全喪失，所以嚴重度為7;

閥體磨損的O根據(jù)故障數(shù)據(jù)的統(tǒng)計結(jié)果，結(jié)合專家組的分析,確定O為3；

閥體磨損的檢測度現(xiàn)有的控制措施除硬度檢測外，均為對兩零部件的配合檢測,有較多的機會能找出潛在的起因,檢測度為4。

專家組確定S和RPN的閾值為7和80，當(dāng)S超過7(含7),RPN超過80(含80)時，必須對其進行改進。因此，提出了以下建議措施：

a)閥體喉口和閥片直徑、閥片和閥桿影響全閉泄漏量，除保證其配合間隙外,還應(yīng)通過設(shè)計保證裝配后閥體喉口和閥片的同軸度,并進行全閉泄漏量檢測；

b)怠速控制閥和怠速通道影響怠速流量，先需要通過設(shè)計保證怠速通道孔系的同軸度，然后保證怠速控制閥和怠速通道的同軸度和間隙。

完成以上分析后,要根據(jù)建議措施對設(shè)計進行修正(實際采取的措施可能與建議措施不同),修正后再重復(fù)以上步驟,直至S和RPN低于確定的DFMEA的S和RPN閾值。

3. 生成DFMEA報告

完成每輪DFMEA之后,要及時生成DFMEA報告,包括需改進的零部件、建議措施和改進措施等。

三、請問一下dfmea與dfm是什么意思

dfmea與dfm意思是指設(shè)計階段的潛在失效模式分析，是從設(shè)計階段把握產(chǎn)品質(zhì)量預(yù)防的一種手段。所以dfmea與dfm階段經(jīng)常會借鑒以前量產(chǎn)過或正在生產(chǎn)中的產(chǎn)品相關(guān)設(shè)計上的優(yōu)缺點評估后再針對新產(chǎn)品進行的改進與改善。

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四、dfmea與pfmea的區(qū)別是什么?

具體區(qū)別如下：

1、階段不同

DFMEA形成于產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)階段，而PFMEA形成于過程設(shè)計開發(fā)階段。

2、目的不同

DFMEA識別設(shè)計缺陷，可對特殊特性清單進行修改，為維修性安全性及故障源和危險源分析提供依據(jù)。

PFMEA是確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在失效模式及潛在制造或裝配過程失效的原因，評價失效對顧客的潛在影響。

3、分析對象不同

DFMEA分析對象：新設(shè)計的產(chǎn)品/部件；變化的材料/零件；重大設(shè)計變更的部件等。

PFMEA分析對象：新的過程/工序；更改的過程/工序；有環(huán)境變化的過程/工序。

以上就是關(guān)于對于產(chǎn)品設(shè)計DFMEA是必須的相關(guān)問題的回答。希望能幫到你，如有更多相關(guān)問題，您也可以聯(lián)系我們的客服進行咨詢，客服也會為您講解更多精彩的知識和內(nèi)容。

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